Die Rolle der Zugabe von grünem Siliziumkarbid GC zu Verbundprodukten

Die Rolle der Zugabe von grünem Siliziumkarbid GC zu Verbundprodukten
Die Rolle von grünem Siliziumkarbid GC in Verbundprodukten zeigt sich hauptsächlich in den beiden Aspekten der physikalischen Leistungssteigerung und der Funktionserweiterung. Die spezifischen Rollen und Anwendungen sind wie folgt:
1. Physikalische Leistungssteigerung
‌ Verbesserung von Festigkeit und Härte‌
Die Härte von grünem Siliziumkarbid GC ist nach Diamant die zweithöchste (Mohshärte 9,3–9,5). Die Zugabe zu einer Polymer-, Keramik- oder Metallmatrix als Verstärkungsphase kann die allgemeine mechanische Festigkeit und Härte des Verbundmaterials deutlich verbessern.
‌ Verbesserung der Verschleißfestigkeit‌
Seine hohe Härte und seine selbstschärfenden Eigenschaften verleihen dem Verbundmaterial eine hervorragende Verschleißfestigkeit, die es zur Herstellung von Schneidwerkzeugen (wie Stein- und Glasschneidklingen), verschleißfesten Rohren, Schaufelauskleidungen usw. geeignet macht, und die Lebensdauer kann das 5- bis 20-fache der gewöhnlicher Materialien erreichen.
Verbesserte Hochtemperaturstabilität‌
In Umgebungen mit hohen Temperaturen (bis zu 1600–2200 °C) ist die Leistung stabil, es oxidiert oder schmilzt nicht so leicht und es eignet sich zur Herstellung von Motorteilen, feuerfesten Ofenwerkzeugen und anderen Hochtemperatur-Anwendungsszenarien.
‌ Optimierte Korrosionsbeständigkeit‌
Es verfügt über eine starke Korrosionsbeständigkeit gegenüber Säuren und Laugen, wodurch die Haltbarkeit von Verbundwerkstoffen in rauen Umgebungen wie der chemischen Industrie und Metallurgie verbessert werden kann.
2. Funktionelle Erweiterung
‌ Verbesserte Wärmeleitfähigkeit
‌ Die Wärmeleitfähigkeit ist etwa dreimal so hoch wie die von Kupfer. Es wird als wärmeleitender Füllstoff zur Wärmeableitung von elektronischen Geräten und zur Herstellung von Photovoltaik-Silizium-Wafern verwendet und reduziert wirksam den Wärmeverlust.
‌ Gehärtete Keramikmaterialien
‌ Durch den „Brückeneffekt“ und den „Rissablenkungs“-Mechanismus von Whiskern werden die Bruchzähigkeit und die mechanischen Hochtemperatur-Eigenschaften von Verbundwerkstoffen auf Keramikbasis verbessert.
Verbesserte Oberflächeneigenschaften
Durch Zugabe zur Beschichtung können deren Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit verbessert werden. Es eignet sich zum Oberflächenschutz von Kraftfahrzeugen und mechanischen Geräten und verbessert die Oberflächenbeschaffenheit beim Polieren von Keramik.
Leichte und funktionale Modifikation
Geringe Dichte (ca. 1/3 von Eisen), wird zur Herstellung von leichten Strukturteilen verwendet; wird Kunststoffen (wie Nylon, PEEK) zugesetzt, um die Verschleißfestigkeit (bis zu 2,5-fach) und Festigkeit zu verbessern.
3. Typische Anwendungsbereiche
Schneid- und Schleifwerkzeuge – Schleifräder, Trennscheiben, Ölsteine
​​Hochtemperatur- und feuerfeste Materialien – Ofenauskleidungen, Motorteile, Dichtungen
Elektronik und Halbleiter – Wärmeableitungssubstrate, Transistoren, Solarzellenmaterialien.
Automobilindustrie – Bremsbeläge, Klimaanlagenkomponenten, verschleißfeste Beschichtungen.
Spezialkeramik – verschleißfeste Keramikventile, gehärtete Strukturkeramik.
Die Größe, das Zugabeverhältnis und der Schnittstellenverbindungsprozess von grünem Siliziumkarbid GC wirken sich direkt auf den Verbundeffekt aus, und das Design muss entsprechend den Eigenschaften des Grundmaterials optimiert werden.
Haixu Abrasive grünes Siliziumkarbid GC, verfügbare Größen und der entsprechende Bereich/D50-Wert
12# (2000-1700µm)
14# (1700-1400µm)
16# (1400-1180µm)
20# (1180-1000µm)
24# (850-710µm)
30# (710-600µm)
36# (600-500µm)
40# (500-425µm)
4 6#（425-355µm）
54#（355-300µm）
60#（300-250µm）
70#（250-212µm）
80#（212-180µm）
90#（180-150µm）
100#（150-125µm）
120#（125-106µm）
150#（106-75µm）
180#（90-63µm）
220# (75 -53µm)
240#（57.0±3.0µm）
280#（48.0±3.0µm）
320#（40.0±2.5µm）
360#（35.0±2.0µm）
400#（30.0±2.0µm）
500#（25.0±2.0µm）
600# (20,0 ± 1,5 µm)
700# (17,0 ± 1,5 µm)
800# (14,0 ± 1,0 µm)
1000 (11,5 ± 1,0 µm)
1500# (8,0 ± 0,6 µm)
2000# (6,7 ± 0,6 µm)
2500# (5,5 ± 0,5 um)
3000 # (4,0 ± 0,5 um)
4000 # (3,0 ± 0,4 um)
6000 # (2,0 ± 0,4 um)
8000 # (1,2 ± 0,3 um)
10000 # (1,0 ± 0,1 um)